Aunque cada vez más empresas disponen sistemas para controlar y monitorizar los procesos productivos de la empresa, todavía quedan algunas que siguen gestionando los procesos de manera manual. Al no disponer de tecnología como el Sistema de ejecución de la producción (MES) suelen surgir una serie de problemas importantes que generan un impacto negativo en la productividad y la economía de la empresa.
¿Cuáles son los problemas más comunes que pueden surgir en la planta productiva sin sistemas de gestión?
1. Información aislada e incomunicada
Empresas donde los departamentos están aislados unos de otros y no forman un conjunto donde cada departamento/persona pueda utilizar la información de otras áreas para realizar su trabajo de manera efectiva. Esto es importantísimo, pues todo lo que sucede en cualquier área de la empresa, afecta al resto de ellas. Mediante la implementación de un sistema MES integrado de manera eficiente todas las soluciones empresariales como el ERP, permitirán una correcta intercomunicación del área de producción con el resto de áreas de la empresa. Aquí, es importante contar con un ERP capaz de integrar cualquier departamento industrial como fabricación o mantenimiento con el resto de departamentos empresariales.
2. Recogida de datos manual
Tras realizar cualquier actividad los trabajadores tienen que reportar escribiendo en un papel o hablando en persona, para su posterior comprobación e introducción en el sistema por parte del equipo de administración. Todo ello conlleva una pérdida de tiempo, además de posibles errores y pérdidas de información durante los diferentes pasos.
Con la implementación de un sistema MES, el trabajador reporta la información en un dispositivo digital que tiene a su alcance. El sistema se encarga de almacenarlo al instante y la información queda disponible para el resto de implicados.
3. Toma de decisiones basadas en suposiciones
Al no contar con sistemas de gestión, no se dispone de la información sobre los procesos productivos como puede ser los tiempos de parón, el tiempo de producción de un producto, recuentos de piezas buenas/malas, índices de productividad OEE, y otros datos necesarios. Esto se traduce en disponer de pocos datos y de poca calidad, lo que dificulta la toma de obtenidos toma de decisiones efectivas.
Un sistema MES bien integrado con un ERP industrial están diseñados para que toda la información se registre y se presenten resultados fiables que permitan la correcta toma de decisiones.
4. Dificultad de reaccionar ante una reclamación
Gestionar la trazabilidad de forma manual complica distintos procesos como la gestión de reclamaciones por parte de un cliente o por parte de las autoridades. Al disponer de un sistema MES, es muy rápido acceder a los lotes de fabricación, conocer todos los productos implicados y actuar para corregir el error.
5. Falta de calidad y repetición del proceso
Uno de los problemas de producción es no poder implementar estándares de calidad que aseguren la correcta fabricación sin tener que repetirlo. Al dejar los controles de calidad en manos y mente del operario sin ayuda, surgen las siguientes problemáticas:
- El operario olvida o pasa por alto realizar el control
- No hay registro de qué operario que realizó el control ni cuándo.
- Ralentización del proceso al no disponer de controles automáticos realizados por sensores u otras tecnologías.
El software MES evita estas problemáticas, ya que asegura el registro correcto de los controles de calidad y hace posible la incorporación de tecnologías de control automáticas. Además, cuando surja el error más mínimo el sistema MES dará un aviso para solucionarlo lo antes posible.
En resumen, con la implantación de un sistema MES y un ERP integrados de manera efectiva, se pueden solucionar los problemas que surgen en la planta de producción, además de facilitar el trabajo y hacerlo más eficiente.
