Trazabilidad de envases: cómo responder cuando tu cliente te la pide

Un cliente alimentario escribe a su proveedor de envases. Quiere saber qué se fabricó en un pedido que ya está en su almacén, con qué material y con qué controles de calidad.

Es una petición que los fabricantes de envases pueden empezar a recibir de sus clientes de alimentación y farmacia. Responderla bien depende de una sola cosa: la trazabilidad de envases que tengas en planta.

Si los datos de ese pedido están repartidos entre órdenes impresas, hojas de cálculo y la memoria del turno, la respuesta tarda o no llega. Este artículo recorre lo que tiene que pasar en tu fábrica para poder contestar con datos, y en qué punto suele perderse esa información.

En este artículo:

• Qué te pueden pedir tus clientes y por qué.

• Dónde se pierde la información: el cambio de formato entre pedidos.

• Qué necesitas tener en planta para responder.

Qué te está pidiendo realmente tu cliente

Detrás de la petición hay tres preguntas concretas:

1. Qué se fabricó: qué pedido, en qué línea y cuándo.

2. Con qué material: qué materias primas entraron en ese pedido.

3. Con qué controles: qué verificaciones de calidad se hicieron durante la producción.

Tus clientes tienen motivos para preguntar. Los fabricantes de alimentación y farma trabajan con auditorías de calidad propias, y sus proveedores forman parte de esa cadena.

A eso se suma el Reglamento (UE) 2025/40 de envases y residuos de envases (PPWR), aplicable desde el 12 de agosto de 2026. El reglamento pone el foco en el envase: su material, su composición y su documentación. Tu cliente puede necesitar de ti parte de esa información. Qué decisiones implica para quien usa el envase lo explicamos en PPWR envases.

Las tres preguntas comparten un requisito: que la información de cada pedido exista, esté conectada y se pueda consultar después de que el pedido salga de la fábrica.

Dónde se pierde la información: el cambio de formato entre pedidos

En una fábrica de envases, cada pedido puede cambiar de medida, de material o de impresión. Cada cambio de formato obliga a preparar la línea de nuevo: herramientas, bobinas o planchas, tintas y ajustes.

Muchas plantas trabajan estos cambios con SMED (Single Minute Exchange of Die), una metodología pensada para reducir el tiempo de preparación. Pero un cambio rápido no garantiza que la información acompañe al pedido. Estos son los puntos donde suele quedarse atrás:

• La orden impresa del pedido anterior sigue en el puesto.

• El material se reasigna sobre la marcha y nadie lo anota.

• Los controles del arranque quedan en una hoja que no se vincula al pedido.

• Las mermas del ajuste se registran tarde o no se registran.

El pedido sale bien. El problema aparece semanas después, cuando el cliente pregunta y nadie puede reconstruir con certeza qué se hizo.

Aquí empieza a aportar un MES (Manufacturing Execution System), el sistema que gestiona y registra la ejecución de la producción en planta. El secuenciador de órdenes de INEXION muestra en una sola pantalla las tareas de cada máquina y las siguientes. Permite reordenar la lista de trabajo cuando cambia un pedido, de forma visual, arrastrando y soltando sobre un diagrama de Gantt.

El operario recibe la orden automáticamente en su dispositivo, sin papel. Cada cambio de formato parte de una orden actualizada, no de la que quedó impresa en el puesto.

¿Podrías responder hoy?

Antes de seguir, comprueba si podrías contestar hoy a tu cliente con datos y no con memoria.

Si alguna fila depende de buscar papeles o de preguntar al turno, ahí está el hueco.

¿Alguna respuesta ha sido no? Cuéntanos tu caso y revisamos contigo dónde se pierde la información en tu planta. Reserva una reunión con un experto.

Qué se fabricó: datos capturados en la línea

La primera pregunta se responde con datos que se registran mientras se produce, no después.
INEXION se conecta a las máquinas y a la red de la empresa para reflejar el estado real de la producción.

El registro del dato es automático, mediante sensores, cámaras y robots: sin teclear, sin papel y sin registros manuales.

Ese dato se cruza con la gestión de la empresa. INEXION tiene integración nativa con RPS Next y API abierta para otros ERP, con intercambio de datos en ambas direcciones.

Para cada orden queda el progreso de la producción: cantidades declaradas, con controles paramétricos, y tiempos reales de configuración, trabajo y retrabajo. El tiempo de configuración es justo el que consume un cambio de formato. Las paradas de máquina se registran con su causa.

Por eso describimos INEXION como el sistema nervioso digital de la fábrica: cada máquina, cada orden y cada turno quedan conectados. Es la base sobre la que se apoyan el resto de funciones de la plataforma.

Con qué material: trazabilidad de envases pedido a pedido

La segunda pregunta exige saber qué materias primas entraron en cada pedido. La función de Trazabilidad avanzada de INEXION rastrea cada material, lote y unidad de manipulación (palés, cestas) por toda la planta: de dónde viene y a dónde va, en tiempo real.

Cada lote se detecta por lectura de código de barras, matriz de datos o RFID, y recibe un código unívoco según las reglas que defina la planta. INEXION registra el lote utilizado y consumido en proporción a la cantidad completada, con lógica FIFO o LIFO (primero en entrar, primero en salir, o a la inversa) y gestión de los residuos de cada lote.

Las declaraciones de producción se consolidan con las órdenes y operaciones a las que pertenecen los materiales. La consulta funciona en los dos sentidos: desde un artículo, qué lotes se usaron en todos los niveles de su composición; desde un material, en qué artículos se utilizó.

Es la respuesta directa a tu cliente. Cuando pregunte con qué material se fabricó su pedido, la relación entre la orden y los lotes consumidos ya está registrada en el sistema. No hay que reconstruirla de memoria a partir de lo que alguien recuerda del cambio de formato.

Con qué controles: calidad configurable durante la producción

La tercera pregunta es la que más se resiente cuando los controles viven en papel. La función de Gestión de la calidad de INEXION permite añadir pautas de control a los momentos clave del proceso, configuradas a la medida de la planta y de cada producto.

Las pautas se definen por código de material u operación, de modo que cada artículo puede tener sus propios controles. También se pueden asociar a eventos concretos, como un cambio de turno o el reinicio tras un periodo de inactividad.

Los controles pueden ser visuales, con resultado OK / NOK, o dimensionales, con valores nominales y tolerancias aceptadas. INEXION gestiona además los instrumentos de medida y sus procedimientos de calibración.

Lo decisivo es que el operario debe completar el control para que la producción avance. Lo que se sale de tolerancia se detecta mientras se fabrica, no después. Las alertas, incluidas las de SPC (Statistical Process Control, control estadístico de procesos), llegan a cada rol por email o en la app, a través de Proactividad y seguimiento.

Además, los controles de calidad quedan en la historia de trazabilidad de cada artículo, junto a sus movimientos y composiciones. Cuando tu cliente pregunte qué controles se hicieron en su pedido, la respuesta está en el mismo sitio que la del material.

Siguiente paso

Si quieres ver cómo trabaja INEXION en una planta de envases, entra en INEXION para packaging.

Si prefieres revisar tu caso concreto, agenda una reunión.

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